Aplicación
PROBLEMAS DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN DE HORNOS DE FUSIÓN Y CUBILOTES
La extracción de gases de combustión de los hornos de fusión es uno de los sistemas de extracción más importantes en fundiciones, fundiciones y herrerías. La fundición de metales produce grandes cantidades de gases de combustión, que deben extraerse mediante un sistema de extracción y filtración de rendimiento estable. La extracción de gases de combustión de los hornos de fusión se divide en aplicaciones calientes y frías en función de la temperatura de los gases de combustión extraídos. Los gases de combustión calientes se generan en hornos de fusión de gas, cubilotes y hornos rotatorios. La temperatura a la salida del horno oscila entre 350 y 500°C.
Para la extracción y filtración de los gases de combustión es necesario utilizar o bien unidades de filtración de construcción especial, equipadas con medios filtrantes cerámicos con una resistencia térmica de hasta 900 °C, o bien enfriar los gases de combustión antes de la filtración con un filtro textil. Para enfriar los gases de combustión hasta una temperatura adecuada para la filtración con un filtro textil se utilizan enfriadores tubulares industriales o recuperadores. Los gases de combustión fríos se extraen de los hornos eléctricos de inducción. En los hornos eléctricos de inducción, los gases de combustión no se producen por la combustión de gas u otro combustible, sino que el material fundido se calienta gradualmente por inducción eléctrica.
La extracción en hornos de gas se aplica con mayor frecuencia en la fundición de aluminio. Los hornos modernos están equipados con regeneradores de gases de combustión o intercambiadores de calor. Estos intercambiadores de calor reducen la temperatura de los gases de combustión y transfieren la energía extraída al aire de combustión. A pesar de los regeneradores de gases de combustión, la temperatura de los gases de combustión es de unos 350 °C. El sistema de filtrado está diseñado con su propio sistema de refrigeración de los gases de combustión mediante un intercambiador tubular de gases de combustión-aire. Antes de que los gases de combustión enfriados entren en la unidad de filtrado, añadimos un sorbente a los gases de combustión para reducir el contenido de HF y HCl. Diseñamos la unidad de filtrado con elementos filtrantes textiles resistentes a temperaturas de hasta 200 °C. Los filtros están equipados con regeneración automática del medio filtrante mediante aire a presión. El filtro está dividido en cámaras individuales para la regeneración fuera de línea. Todo el sistema de escape debe estar aislado térmicamente para evitar la condensación de gases de combustión húmedos.
Los sistemas de extracción modernos utilizan la temperatura de los gases de combustión para generar electricidad. Este método de extracción de gases de combustión se diferencia de otros por la rentabilidad de la inversión. Es aplicable a hornos continuos como los hornos rotatorios de cemento o las plantas de contilita. El sistema de extracción funciona de tal manera que los gases de combustión no se enfrían antes de la filtración, sino que se filtran a alta temperatura. Para la filtración de gases de combustión calientes se utilizan filtros de gases de combustión con medios filtrantes cerámicos, que pueden soportar los efectos de altas temperaturas de hasta 900°C. Los gases de combustión que salen de los filtros cerámicos se introducen en el intercambiador de calor de la unidad de cogeneración. La filtración se realiza antes de la unidad de cogeneración para evitar que se ensucie el intercambiador. Los gases de combustión que salen de la unidad de cogeneración alcanzan una temperatura de aproximadamente 120 °C para evitar la condensación de los gases de combustión a lo largo de las tuberías hasta la cabeza de la chimenea. Todo el sistema requiere la continuidad de los parámetros del proceso, como la cantidad y la temperatura de los gases de combustión.
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