El desempolvado y la filtración de los gases de combustión de una caldera de carbón o biomasa es un tema muy importante debido a los requisitos cada vez más estrictos para la descarga de partículas (PM) en el aire. La mayoría de las calderas de biomasa en funcionamiento, en su mayoría de fecha de fabricación más antigua, están equipadas únicamente con separadores ciclónicos o multiciclones. Estas tecnologías no alcanzan la eficacia de eliminación de cenizas requerida y las calderas superan las emisiones permitidas de COV. La eliminación de polvo de las calderas de biomasa es específica de la elevada presencia de cenizas en forma de partículas no quemadas de serrín, corteza o astillas de madera. El desempolvado de las grandes calderas de astillas se resuelve preferentemente mediante precipitadores electrostáticos. En el caso de las calderas más pequeñas, con una capacidad de 300 kW a unos 2 MW, la adquisición de un precipitador electrostático es costosa, por lo que la eliminación del polvo se resuelve mediante filtros mecánicos. Sin embargo, los filtros mecánicos de tela son totalmente inadecuados para desempolvar calderas de biomasa, ya que son muy susceptibles de quemar el medio filtrante, a pesar de utilizar telas especiales de alta temperatura. El objetivo del proyecto es desarrollar y optimizar unidades de filtrado para el desempolvado de gases de combustión utilizando varillas filtrantes cerámicas. A diferencia de los medios textiles, éstos son resistentes a la combustión y capaces de funcionar hasta 900 °C. Sin embargo, siguen existiendo problemas en las aplicaciones reales. En primer lugar, encontrar la superficie de filtrado óptima, la regeneración del filtro obstruido durante el funcionamiento, la disposición de los elementos filtrantes, la posibilidad de realizar el mantenimiento sin parar la caldera, la puesta a punto del sistema automático de eliminación de cenizas, etc. Gracias a la optimización, la filtración a alta temperatura puede ampliarse a otras aplicaciones como el desempolvado de gases de combustión en incineradoras de residuos peligrosos, la filtración de hornos de vidrio y cemento, el desempolvado en hornos de cocción de ladrillos o de fusión de metales férricos y no férricos y otras aplicaciones especiales. Se creará así una tecnología única con una capacidad de extracción de hasta 16.000 m3/h sin parangón en el campo de la filtración a alta temperatura.